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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

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PASOS PARA ESTABLECER UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO MONITOREO DE CONDICION DE LOS EQUIPOS


Existen dos métodos básicos de monitoreo de condición de equipos (recolección de datos).

  • Monitoreo continuo: examina las condiciones en forma permanente. Sistema Automático de recolección de datos. -
  • Monitoreo periódico: son mediciones a intervalos regulares. Frecuentemente se obtienen manualmente con instrumentos portátiles.

COMO ESTABLECER UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

En base a: - Selección y clasificación de maquinaria. - Establecimiento de parámetros de evaluación. - Establecimiento de niveles de alarma. - Establecimiento de puntos de medición.

SE PUEDE DAR HASTA SIETE PASOS PARA PODER ESTABLECER UN BUEN PLAN DE MPD.

PASO N° 1

¿Qué máquinas deben incluirse en el monitoreo de condición de los equipos?

  • CRITICIDAD: Equipos que sean muy importantes para el proceso.
  • ESTADO ACTUAL: Toma en cuenta varios factores como seguridad personal, probabilidad de falla, operatividad, etc.
  • ROI: Costo de monitoreo de condición vs costo potencial de averías, pérdida de producción y reparaciones.

PASO N° 2

Decidir que se desea monitorear por máquina. Por lo general las condiciones a monitorear son:

  • Temperatura.
  • Vibración.
  • Estado del aceite.
  • Características eléctricas de funcionamiento.
  • Presión.
  • Flujo.
  • Tensión y esfuerzo.
  • Movimiento y desplazamiento mecánico.
  • Estado de los componentes metalúrgicos.
  • Sónica.
  • pH y conductividad.

SE DEBE APLICAR VARIOS CRITERIOS DIFERENTES (MÍNIMO 2, PREFERENTEMENTE DE 3 A 5) LO MÁS ACONSEJABLE SON LOS PRIMEROS 4 ó 5

PASO N° 3

Establecer frecuencias y puntos de medición - Se puede realizar un monitoreo continuo o monitoreo periódico.

En cuanto a los puntos de medición, se debe considerar la condición mecánica de todos los componentes del equipo. No existe una regla general, hay que conocer la máquina y sensar en el punto que realmente se necesite.

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PASO N° 4

Establecer Niveles de Alarma

  • Se debe conocer el equipo. Se recomienda fijar niveles según valores de diseño (presión, temperatura, por ejemplo) o según las normas vigentes (por ejemplo, normas de vibración 1SO 2372 e ISO 3945).
  • Los niveles establecidos se modificaran en el futuro por experiencia y después de realizar evaluaciones estadísticas de la base de datos generada.
  • Lo más importante es tomar datos de un equipo nuevo o recién reparado, y BIEN MONTADO, para que sirva de referencia, y analizar cuando suceda cualquier cambio de condición.

CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA SEGÚN ISO 2372

  • CLASE I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados íntegramente con la máquina en su condición normal de operación (Motores eléctricos hasta 15 Kw).
  • CLASE II: Máquinas de medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw) sin base especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta 300 Kw) con base especial.
  • CLASE III: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección de la medida de la vibración.
  • CLASE IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases relativamente flexibles en la dirección de la medida de la vibración (p.e. turbogeneradores).

PASO N° 5

Seleccionar entre los métodos básicos de monitoreo de equipos (recopilación de datos)

Existen dos métodos básicos de monitoreo de equipos (recopilación de datos):

INSTALACIÓN FIJA: Con tendido de cables centralizados en registradores o microprocesa-dores. (Siderurgia, refinería, procesos químicos etc.).

INDICADORES PORTÁTILES: Dispositivos de medición / registro.

PASO N° 6

Seleccionar el recurso humano adecuado

  • Procurar que el personal se involucre desde la etapa de diseño del sistema MPD.
  • Aprovechar la experiencia personal.
  • Seleccionar inspectores y supervisores quienes deben poseer cualidades especiales.

PASO N° 7

Los datos medidos y registrados deben analizarse, marcar su tendencia, interpretarse y luego deben tomarse decisiones (acciones correctivas).

  • Por lo tanto se debe realizar: 
    • Entrada de datos.
    • Análisis de datos, muestras o valores comparativos.
    • Conclusiones y toma de decisiones.
    • Planificar acción correctiva.

QUÉ CRITERIOS SE DEBE SEGUIR PARA EVALUAR LA SEVERIDAD DEL CAMBIO DE CONDICIÓN DE UN EQUIPO

  • LA MAGNITUD DEL CAMBIO: si se sobrepasa los valores de peligro y no pueden ser bajados, lo mejor es parar.
  • EL RANGO DEL CAMBIO: si los valores cambian rápidamente, no se dispone de mucho tiempo para actuar, parar.
  • VARIABLES RELATIVAS: los altos valores registrados pueden provenir de una fuente ajena a la propia máquina.
  • CAUSA PROBABLE: si los valores son estables y se tiene tiempo para evaluar y determinar la probable causa, evalúe las mediciones, espectros detallados y toda la información disponible.

 

Elaborado Por:

Ing. Luis Eduardo Gómez C.
LEOTECNICAS LTDA
Ing. Electrónico
Analisista estático I Baker Instrumens - SKF
Termógrafo Nivel I PTA
Estudiante Especialización Gerencia Mantenimiento UIS

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